摘要：本次设计了一套冲孔、落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在文章中首先叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本次设计阐述了冲压正装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词：冲压；落料冲孔；复合模；模具结构ABSTRACT：Thisdesigncarriesonblanking,thepiercingprogressivediesdesign.Thearticlehasbrieflyoutlinedthepressdieatpresentdevelopmentconditionandthetendency.Ithascarriesonthedetailedcraftanalysisandthecraftplandeterminationtotheproduct.Accordingtogeneralstepwhichthepressdiedesigns,calculatedandhasdesignedonthissetofmoldmainsparepart,forexample:Thepunch,thematrix,thepunchplate,thebackingstrip,thematrixplate,stripperplate,stoppin,pilotpinandsoon.Thediesetsusesthestandardmouldbases,hasselectedtheappropriatepressequipment.Inthedesignhascarriesontheessentialexamination 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一
1.2当前冲压模具发展呈现的三大特点
第二章冲压工艺分析
2.1冲裁件的结构
零件名称：芯轴托架
生产批量：万件/年，材料：08钢；质量要求：表面不允许有明显的划痕，孔不允许有变形。
图-1
图-2
2.2冲裁件的工艺性分析：
1.尺寸精度分析：该零件中心孔尺寸公差Object:word/embeddings/oleObject1.bin其他四个小孔Object:word/embeddings/oleObject2.bin
2.零件结构的工艺分析：该零件形状简单，包括落料冲孔两个工艺过程。该零件材料为08钢结构简单，形状对称，材料的抗剪强度τ=～MPa，抗拉强度σ=～MPa断后伸长率32%，此材料具有良好的塑性及较高的弹性，冲裁较好，可以冲裁加工。
第三章编制冲压工艺方案
3.1工艺方案分析
该零件进行冲压加工的基本工序为冲孔、落料,和弯曲。其中冲孔和落料属于简单的分离工序，弯曲成形的工艺方案可以有以下三种：
图-3
该工件上的Object:word/embeddings/oleObject3.binΦ10孔的边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t（t=1.5mm），故弯曲时不会产生变形，因此Φ10孔可以作为后续工序定位孔使用。而4xΦ5孔的边缘与弯曲中心的距离为可以弯曲后冲出。
完成该制件的成形，可能的工艺方案有以下几种：
方案一：
落料与冲Φ10孔复合如图-4；压弯外部两角并使中间两角预弯曲45°如图-5；压弯中间两角与冲4xΦ5复合如图-6；
方案二：
落料与冲Φ10孔复合如图-4；压弯外部两角如图-8；压弯中间两角；冲4xΦ5；
方案三：
落料与冲Φ10孔复合如图-4；压弯四个角如图-9；冲4xΦ5如图-10；
方案四：
冲Φ10孔，切断及压弯四个角连续冲压；冲4xΦ5；
方案五：
全部工序组合采用带料连续冲压，如图11所示
图-4图-5
图-6图-7
图-8图-9
图-10
图-11
3.2冲压工艺方案的确定
方案一：模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快；工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；各工序都能利用第一道工序的Φ10孔和一个侧面定位（第一道工序除外），定位基准一致且与设计基准重合，操作简单方便。但工序有点分散，需要的设备及人员多，劳动量大。
方案二：模具结构简单，投产快寿命长，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且工序分散，劳动量大，占用设备多。
方案三：工序比较集中，占用设备和人员少，但模具和寿命短，工件表面质量难以得到保障。
方案四与方案三相同，只是采用了结构复杂的级进模。
方案五：工序集中，用一副模具完成全部工序，由于它本质上是把方案一的各工序分别布置在级进模的各工位上，所以它还具有方案一的各项优点。但是模具结构复杂，安装、调试、维修困难、制造周期长。
综合以上所述，考虑到该零件为大批量生产，为保证各项技术要求，选用方案一。其工序如下：
1）落料与冲Φ10孔复合；
图-12
2）压弯外部两角并使中间两角予弯曲45°
图-13
3）压弯中间两角与冲4xΦ5复合；
图-14
第四章工艺计算
4.1计算毛坯长度：
图-16
毛坯总长度L。
Lｏ=2（L1+L2+L3+L4）+L5
L1=（49—25—1.5x2）/2=11.5mm
L3=30—3x1.5=25.5mm
L5=25—1.5x2=22mm
L2=л/2（R+kt）=3.14/2x（1.5+0.14x1.5）=3.32mm
L2=L4
所以L0=2x（11.5+3.32+25.5+3.32）=22=.28mm（取mm）
4.2排样及材料利用率
由于毛坯尺寸较大，并考虑操作方便与模具结构尺寸，决定采用单排
查表取搭边a=2，a1=2.5（表
则送料进距h=30+2=32mm
条料宽度B=.28+2x2.5=.28mm（取mm）
板料规格选用1.5mmxmmxmm
为防止弯曲开裂，弯曲线要与板料的纤维线垂直，所以只能采用横裁，则每板的条数：n1=/=15余65mm
每条的工件数：n2=/32=28件余12mm
每板的工件数：n=h1n1=15x28=个
利用率η=x30x/xx%=84.78%
第五章压力计算
5.1冲裁力的计算：
1）落料与冲孔复合工序
P=Object:word/embeddings/oleObject4.binObject:word/embeddings/oleObject5.bin
L=2x（.28+30）=.56，l=лx10=31.4mm，
ｔ=1.5mm，Object:word/embeddings/oleObject6.bin=MPa
所以P=（.56Object:word/embeddings/oleObject7.bin+31.4）x.x1.5=（N）取P=（KN）
卸料力：Px=K。P=0.04x=.04（N）取Px=7.4（KN）
推卸力：Pt=nKtP=4.x0.x=.72（N）取Pt=41（KN）
总冲压力：P。=Pw+Px+Pt=+7.4+41=.4（KN）
选用KN冲床
2）第一次弯曲
总冲裁力：P。=Pw+Pj+Py
压弯力Pw=BtObject:word/embeddings/oleObject8.bin/（r+t）=30x1.5x/（1.5+1.5）=（N）
压料力Py=0.5Pw=0.5x=（N）
校正力Pj=Fq校正面积F=mm，单位校正力：q=40MPa
故Pj=x40=（N）
得Po=0++=（N）约64KN
首次压弯时的冲压力包括：预弯中间两角，弯曲和校正端部两角及压料力等。这些力并非同时发生或达到最大值，开始只有压弯力和预弯力，滑块至一定位置时开始压弯端部两角，最后进行墩压。为安全可靠，将端部两角的压弯力Pw校正力Pj压料力Py合在一起计算，选用KN开式双柱压力机J23－16型，滑块行程55mm，行程次数次/min，最大装模高度mm，工作台尺寸x，电动机功率1.5Kw。
第二次弯曲及冲孔弯曲
二次弯曲时仍需要压料力。所以所需要的冲压力：P。=Pw+Py
式中Pw=βtObject:word/embeddings/oleObject9.bin/（r+t）=30x1.5x/（1.5+1.5）=00（N）
Px=0.5Pw=（N）
故Po=0+=（N）≈13.5（KN）
2）冲4—Φ5孔
4个Φ5孔同时冲压，所需要的总压力：Po=P+Pt
P=nлdtObject:word/embeddings/oleObject10.bin=4xлx5x1.5x40=(N)
Pt=KoxP=0.04x=（N）
故Po+=（N）=39.2（KN）
因弯曲和冲孔不是同时进行，只要选取最大力就能满足加工要求。有零件的高度和冲床的滑块行程考虑选用KN冲床j23-16型，工作台尺寸x，电动机功率1.5Kw。
第六章模具设计计算
6.1、排样计算条料宽度及确定步距。
1）排样
图-17
所加工零件结构简单对称，故采用单排比较合适，
2）确定搭边值。
查《模具设计与加工速查手册》表2-34冲裁时合理搭边值，当t=1.5时，a=2，b=2.5
条料宽度
级进模进料步距为32mm。
条料宽度按公式计算：B=（D+2a））Object:word/embeddings/oleObject11.bin查表Δ=0.7，《模具设计与加工速查手册》表2-36条料宽度公差Δ值。
则B=（.28+2x2.5）Object:word/embeddings/oleObject12.bin=.28Object:word/embeddings/oleObject13.bin
6.2确定模具的压力中心：
为了保证压力机和冲模正常平稳的工作，必须使冲模的压力中心通过模柄轴线与压力机滑块中心重合，否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将会承受偏心载荷，使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常磨损，合理间隙得不到保证，刃口迅速钝化，从而降低模具寿命，使冲裁件的质量下降，而且容易引起事故。设坐标如下图：
图-18
本模具中有冲孔凸模和落料凸模为多凸模冲裁，其压力中心计算方法按单一凸模冲裁时压力中心计算，算出各单一图形的压力中心到各坐标轴的距离，并计算出单一图形的轮廓周长，因落料和冲孔凸模都是形状对称简单的图形，其压力中心就是它们的几何中心。：
设凸模压力中心的坐标（x1,y1）(X1,y3)X1=,y1=30.则y3=96
计算各凸模刃口周长L1,L2
Object:word/embeddings/oleObject14.bin将数据代入如下公式:
Object:word/embeddings/oleObject15.binObject:word/embeddings/oleObject16.bin=Object:word/embeddings/oleObject17.bin=.56x+31.4xObject:word/embeddings/oleObject18.bin.56+31.4=
Object:word/embeddings/oleObject19.binObject:word/embeddings/oleObject20.bin=Object:word/embeddings/oleObject21.bin=.56x30+31.4x96Object:word/embeddings/oleObject22.bin.56+31.4=36.
所以压力中心坐标如图（x1,y2）=（,36.）
6.3计算凸、凹模刃口尺寸
在计算落料模刃口尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙合理。查表2-2冲裁模初始双边间隙值：Object:word/embeddings/oleObject23.bin
该图形因为形状比较简单，且为薄料，故考虑其变形，为保证凸、凹模之间的间隙值，采用凸、凹模分开加工的方法。这种方法分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，凸模公差Object:word/embeddings/oleObject24.binObject:word/embeddings/oleObject25.bin，凹模公差Object:word/embeddings/oleObject26.bin同时保证一定的间隙。
凸模与凹模刃口尺寸分开加工部分尺寸和公差计算如Object:word/embeddings/oleObject27.bin
Object:word/embeddings/oleObject28.bin
其中Object:word/embeddings/oleObject29.bin=0.75，Object:word/embeddings/oleObject30.bin=0.25查《冲压工艺与模具设计》表3-15因数Object:word/embeddings/oleObject31.bin及制件公差Object:word/embeddings/oleObject32.bin/mm
凸模公差Object:word/embeddings/oleObject33.bin=0.03，凹模公差Object:word/embeddings/oleObject34.bin=0.04查《冲压工艺与模具设计》表3-16凹凸模的制造公差
Object:word/embeddings/oleObject35.bin
Object:word/embeddings/oleObject36.bin
其中Object:word/embeddings/oleObject37.bin=0.75，Object:word/embeddings/oleObject38.bin=0.25查《冲压工艺与模具设计》表3-15因数Object:word/embeddings/oleObject39.bin及制件公差Object:word/embeddings/oleObject40.bin/mm
凸模公差Object:word/embeddings/oleObject41.bin=0.02，凹模公差Object:word/embeddings/oleObject42.bin=0.03查《冲压工艺与模具设计》表3-16凹凸模的制造公差
Object:word/embeddings/oleObject43.bin
Object:word/embeddings/oleObject44.bin
其中Object:word/embeddings/oleObject45.bin=0.75，Object:word/embeddings/oleObject46.bin=0.2查《冲压工艺与模具设计》表3-15因数Object:word/embeddings/oleObject47.bin及制件公差Object:word/embeddings/oleObject48.bin/mm
凸模公差Object:word/embeddings/oleObject49.bin=0.03，凹模公差Object:word/embeddings/oleObject50.bin=0.02查《冲压工艺与模具设计》表3-16凹凸模的制造公差
6.4冲孔和落料模具各主要零件结构尺寸的确定
本模具以零件中心圆孔Φ10作为定位孔，采用圆柱销定位，导料板导向。
6.4.1凹模外形尺寸的确定。
本次设计结合参考书及有关材料选用锥形口刃凹模,这种结构形式其冲裁件容易通过,凹模磨损后修模量较小,但刃口的强度较低,孔口尺寸在修磨后要有所增加.凹模刃口角度一般在电加工时,α＝４—２０，机械加工经钳工精修时，α＝１５—３０。
1）凹模厚度H的确定
（按经验公式）H=kb（H15mm）
其中，b为最大型孔的宽度尺寸，取mm；k为系数，
查《冲压工艺与模具设计》表3-19系数k的数值，取k=0.2；
则H=0.2X=22（mm）
确定凹模厚度，取H＝25mm。
2）凹模长度L的确定；
t＝1.5mm,刃口b＝.09mm，c＝34mm
故L=b+2c＝.09+2x34＝.09mm取mm
3）凹模宽度B的确定
B＝步距x2+刃口宽度+2c取：步距＝32；工件＝30
则B＝32x2+29.81+2x34＝.19mm取mm
依据设计尺寸，按冲模标准确定凹模外形尺寸为；xx25.
图-19
6.4.2凸模长度L的确定
凸模长度计算为
L＝h+h+h+Y
其中导料板厚h＝8；卸料板厚度h＝12；基本长度h=18，凸模修磨量Y＝18；
则L＝8+12+18+18＝56mm
6.4.3小凸模长度及强度校核：冲孔凸模长度：
Object:word/embeddings/oleObject51.bin
孔凸模如下图
图-20
强度校核：
Object:word/embeddings/oleObject52.bin
6.4.4凸模固定板尺寸的确定
凸模固定板的厚度一般取决于冲压件的厚度t，在t1.5mm时，固定板厚度H取15～20mm；当t＝1.5～2.5mm时，固定板厚度H取20～25mm；本次设计冲裁件厚度t＝1.5mm，所以取固定板厚度H＝20mm。
6.4.5模柄的设计
结合所选用压力机的型号及模具设计零件手册决定选用压入式模柄Φ50ｘ70。
6.4.6模座的设计
1）模座的材料
一般选用铸铁HT25~47，也可选用A3，A5结构钢（对于大型重要模座可选用铸钢ZG45）。本设计考虑到加工零件不大,所用模具为中小型且从降低模具成本考虑，选用铸铁HT25~47材料，也可在上下模板上加上垫板来防止较小凸模因受力集中而对模座造成的压力。
2）模座的外形尺寸
如果模座为圆形，其直径应比凹模外径大30~70mm；为矩形模座，其长度应比凹模外形长度大40~70mm，而宽度尺寸可与凹模同宽或稍大一些；当采用导柱导向时，还应留出相应的安装导柱，导套的位置。本设计根据凹模尺寸x加上安装导柱导套尺寸决定采用x.
3）模座厚度。
一般可根据凹模厚度来定，通常按如下公式选用。
H=（1~1.5）H
上述确定凹模厚度为25,所以H=1.5x25=37.5取上模座为40,下模座为45.
6.5校核冲床设备基本参数
1）模具闭合高度校核：
H=Ho+H+H+H+H+-2=35+40+25+56+8-2=mm。
冲床的最大闭合高度为mm，冲床最大装配模高度为mm，最小装配模高度mm。安装模具时，需要在工作台面上装备垫块，垫块实际尺寸可配制。
2)冲床公称压力KN，冲裁所需的总压力P=.4kN，PPo，满足生产要求。
3)模具最大安装尺寸为x，冲床工作台台面尺寸为x，能满足模具的正确安装。
第七章预弯曲模具各主要零件结构尺寸的确定
本工序为预弯曲，对工件的加工精度要求不高，弯曲模具仍以零件中心圆孔Φ10作为定位孔，采用圆柱销定位，用档料定位板限制旋转自由度。
7.1毛胚展开长度
图-21
图-22
初始长度Object:word/embeddings/oleObject53.bin=.28mm，成形尺寸如图21
则Object:word/embeddings/oleObject54.bin=（49—28）/2*sina45=7.，Object:word/embeddings/oleObject55.bin=30sina45=21.21
Object:word/embeddings/oleObject56.bin=25=1.5x2=28Object:word/embeddings/oleObject57.bin30sina45=21.21
7.2弯曲力的计算和设备的校核
为减少回弹变形，一般采用校正弯曲：由公式可知
校正弯曲力F＝qA
其中：由《冲压工艺与模具设计》表5-9查得单位校正力q＝30～40MPa取q＝35MPa，水平投影面积A＝30x42.4＝mm
所以：F＝qA＝35x＝N＝44KN
本模具采用机械手人工卸料所以不用考虑卸料力，所选用的j23-16型KN开式双柱可倾压力机满足条件要求，且方便制件取出。
7.3模具工作部分尺寸计算
弯曲件是内形尺寸标注，应以凸模为基准件进行计算。由于制件公差未注，故此按IT14级选取：
Δ＝0.74mm，凹模制造公差按推荐用IT9级：Object:word/embeddings/oleObject58.bin＝0.mm
Object:word/embeddings/oleObject59.bin
Object:word/embeddings/oleObject60.bin
C＝t+Δ+kt，其中板料厚度正偏差Δ＝0.2mm。查《冲压工艺与模具设计》表5-10可知：间隙系数k＝0.05，则单边间隙C＝1.5+0.2+0.05＝1.75mm。
所以Object:word/embeddings/oleObject61.bin＝Object:word/embeddings/oleObject62.bin+2c＝87.97Object:word/embeddings/oleObject63.bin
7.4凹模外形尺寸的确定。
1）凹模厚度H的确定
（按经验公式）H=kb（H15mm）
其中，b为零件最大宽度尺寸，取mm；k为系数，
查《冲压工艺与模具设计》表3-19系数k的数值，取k=0.2；
则H=0.2X=22（mm）因模具工作面底部不是平面，其高低相差21mm，所以
确定凹模厚度H＝25+21＝46mm。
2）凹模长度L的确定，为了保证工件能完全被模具覆盖，所以凹模长度应稍大于计算尺寸，L＝87.97+2x8＝.97，取mm。
3）凹模宽度B的确定
凹模宽度B为零件宽度加余量值H=B+Y＝30+5＝35mm。
上述计算得凹模外形尺寸为；x35x46.
7.5凸模高度L的确定
1）凸模高度计算为
L＝h+h+h+Y
其中h为凸模固定板厚度，一般取决于零件厚度t，当t＝1.5时h＝20～25，在这里取h＝20mm；档料定位板厚度h＝8mm；h为凸模工作部分不规则体高度差21mm，Y包括凸模修磨量，凸模进入凹模的深度等Y 取25mm，
则凸模高度L＝20+25+21+8＝74mm。
2）凸模长度和宽度的确定
有工件成型后尺寸确定凸模长度和宽度，为了保证工作过程中模具能够完全覆盖加工件，一般模具尺寸稍大于完成件尺寸
宽度B=B+h＝30+2＝32mm
长度l=l+h＝82.26+3＝85.26mm，取B=86mm。
所以凸模的尺寸为86x32x74.
如下图
图-23
选用冲床的公称压力应大于计算出来的总压力P＝kN；最大闭合高度应大于冲模闭合高度＋5mm；工作台台面尺寸应能满足模具的安装尺寸要求。按上述要求，结合工作实际，初选选用KN冲床.J23－16型，滑块行程55mm，行程次数次/min，最大装模高度mm，工作台尺寸x，电动机功率1.5Kw。
7.6模柄的设计
结合所选用压力机的型号及模具设计零件手册决定选用压入式模柄Φ50ｘ70。如下图：
图-24
7.7模座的设计
A）模座的材料
一般选用铸铁HT25~47，也可选用A3，A5结构钢（对于大型重要模座可选用铸钢ZG45）。本设计考虑到加工零件不大,所用模具为中小型且从降低模具成本考虑，选用铸铁HT25~47材料，也可在上下模板上加上垫板来防止较小凸模因受力集中而对模座造成的压力。
B）模座的外形尺寸
如果模座为圆形，其直径应比凹模外径大30~70mm；为矩形模座，其长度应比凹模外形长度大40~70mm，而宽度尺寸可与凹模同宽或稍大一些；当采用导柱导向时，还应留出相应的安装导柱，导套的位置。本设计根据凹模尺寸x加上安装导柱导套尺寸决定采用x.
C）模座厚度。
一般可根据凹模厚度来定，通常按如下公式选用。
H=（1~1.5）H
上述确定凹模厚度为25,所以H=1.5x25=37.5取上模座为45,下模座为50.
7.8校核冲床设备基本参数
1)模具闭合高度校核：
H=Ho+H+H+H+H+-2=35+40+25+56+8-2=mm。
冲床的最大闭合高度为mm，冲床最大装配模高度为mm，最小装配模高度mm。安装模具时，需要在工作台面上装备垫块，垫块实际尺寸可配制。
2)冲床公称压力KN，冲裁所需的总压力P=.4kN，PPo，满足生产要求。
3)模具最大安装尺寸为x，冲床工作台台面尺寸为x，能满足模具的正确安装。
第八章标准件的选取
8.1：导柱，导套的选取
1）参考《冲压模具标准件选用与模具设计指南》决定选用B型导柱，导套。其结构形式如图所示
图-25
其各部分的参数如下
直径d＝20mm，公差带h5，长度L=mm，l＝30mm。
材料选用20钢，热处理要求渗碳深度0.8～1.2mm，硬度58～62HRC，技术条件按JB/T—的规定。
2）B型导套结构形式见图
图-26
该导套使用用冲模滑动导向模架。材料选用，热处理和硬度要求，技术等与B型导柱相同。其各部分参数如下
直径d＝20mm，公差带H5，长度L=70mm，H＝28mm。
导柱与导套的装配工艺
导柱、导套与模板孔一般采用过盈配合（H7/r6和R7/h6）连接，压入时注意校正导柱、导套与模板的垂直度，装配好后的导柱、导套的固定端端面与上下模板平面的距离为1～3mm。装配好的模架其上下模沿导柱移动应平稳和无阻滞现象。
8.2：螺钉，销钉的选用
螺钉的选用
冲模中常用的是内六角圆柱头螺钉和圆柱销钉，而且内六角圆柱头螺钉紧固可靠，螺钉头部不外露，可以保证模具外形安全完美。根据零部件厚度来选用不同的规格
本次设计选用了三套不同型号的螺钉
模具厚度为25,连接下模座,垫板与凹模的螺钉选用参考《冲压模具标准件选用与模具设计指南》表5-2内六角圆柱头螺钉规格的选用
查表选用内六角圆柱头螺钉GB/T70.1M10x86，螺钉用于固定模具零件，
上模座与凸模固定板间选用GB/T70.1M8x56
销钉的选用
本次设计的模具为小型号模具，采用一般类型的圆柱销
参考《冲压模具设计使用手册》表c-1圆柱销的结构尺寸
选用销10n6x10GB/T.1-0.
8.3弹簧的选用
本次设计初选用圆截面圆柱螺旋压缩弹簧，因这种弹簧品种规格比较多，设计及制造技术成熟简单，是模具设计中最常用的一种，经济实惠易选用。因圆孔内定位圆柱的直径为16故有《冲压模具设计使用手册》表B-3圆柱螺旋压缩弹簧的尺寸系列GB/T-
绘制模具装配图落料冲孔模具装配图
图-27
3-下模座4-导柱5-导套6-上模座7-凸模固定板8-销钉9-模柄10-冲孔凸模11-防转销12-螺钉13-垫板14-落料凸模15-卸料板16-导料板17-凹模18-下模座19-紧固螺钉20-定位销21-螺钉
2.预弯曲装配图
图-28
1-下模座2-导柱3-导套4-上模座5-凸模固定板6-销钉7-模柄8-防转销钉9-螺钉10-凸模11-螺钉12-定位板13-凹模固定板14-垫板15-定位销16-弹簧17-凹模18-紧固螺钉
结论
模具是机械工业的重要工艺装备。由于模具技术的迅猛发展，模具设计与制造已经成为一个主导行业，越来越吸引人们的重视，为了适应社会发展，毕业设计课题选择了模具的设计。在本次设计中查阅了大量的材料，通过本次设计了解模具工业的发展历程，初步掌握模具设计的基本知识，系统全面地完成本次设计的任务让我对模具设计有了一个深刻的认识，初步掌握了模具设计的要点，为今后的工作和学习打下了良好的基础，由于能力有限设计中肯定存在不足之处，望老师批评指正。
致谢
经过几个月的艰苦努力，大学四年的最后一次设计也是最重要的一次设计终于完成了。这里面包含了我自己的不懈努力，同时也有老师同学对我的帮助和鼓励。
非常感谢我的辅导老师德老师，在这次设计中，德老师有问必答，不厌其烦，使我能够顺利完成毕业设计，也对我以后的学习工作产生了很多积极的影响。同时非常感谢周围的同学对我的关怀和支持。
在以后的学习工作中，我一定继续这种求学精神，积极进取，努力做好每一件事情，不忘学校对我的栽培，不忘老师同学对我的帮助。再次感谢机电学院全体老师对我的培养和关怀！！
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