针对上述加工中存在的孔与斜面的空间位置关系的问题，此处需要根据零件的结构特点，设计一专用夹具以解决该问题。底板安装于加工中心工作台通过T型槽固定，支撑座顶面与水平呈12度夹角安装于底板，支撑座确保了零件的空间位置关系，零件装夹时，首先用定位销固定位置，然后旋紧其余三个螺钉；零件加工时，取出固定销，先铣12°斜面然后铣削孔。一次装夹可以完成4个零件的加工，同时可以确保Φ+0.05mm和Φ12.2mm孔和轴心线成12°夹角，斜面与4-Φ4.5mm孔的空间位置关系，大大提高了零件的加工效率和精度。
法兰车床数控车床用夹具
原工艺过程最后一道在数控车床上利用槽刀完成圆弧槽加工时，直接采用三爪卡盘软爪进行夹持，由于夹持距离过短，容易发生偏移，无法保证零件加工精度，同时夹持时需要长时间进行校正，效率较低。图5所示，在三爪卡盘软爪的前端焊接三块铜块，然后进行自镗削出圆弧台阶状，装夹时只要把零件的A面快速紧贴台阶处，即可准确定位，不会发生偏移，不需要进行找正，效率大大提高，同时铜块可以保护已加工好的零件表面，不会由于卡爪夹持导致零件损坏。
与原有试切加工工艺相比，具有以下两点优势：
（1）效率高。首件试切加工工艺方案中，零件需在数控车床上利用三爪卡盘反复装夹3次，在加工中心上装夹2次，每次装夹均需找正。而新加工工艺方案中借助了专用夹具，尤其是加9、10和11一次装夹可完成4个零件的加工。
（2）精度高。新的加工工艺方案中加工中心和数控车床上均采用专用夹具定位装夹零件，解决了法兰零件最大加工难点。采用新加工工艺完成的首批个零件，经三坐标检测后合格率%，大大提高了加工精度。