塑钢窗因为使用了传热系数低的塑钢型材，在实现高的节能效果时具有明显的成本优势。在东北等地，天气寒冷为了节能效果好，采用塑钢窗的比例很大，塑钢窗的市场占有率很高。因为塑钢窗在较低成本可以实现高节能的特点，使得塑钢窗仍占据一定的市场。
（一）塑料门窗加工流程
塑料门窗加工流程包括15个工序，除设计窗型及下单外，其它14个工序分为锯切、钢衬、焊清、组装4个单元。其中锯切单元包括下料、定制圆弧、切V口、铣孔4个工序；装配单元包括穿毛条、钢衬装配及紧固2个工序；焊清单元包括焊接、清角2个工序；组装单元包括穿胶条、下压条及玻璃装配、成窗装配、整形、检验、包装入库6个工序。具体流程如图2-4：
图2-4塑料门窗加工流程图
（二）门窗构件加工
1、塑料门窗构件生产必须有生产料单，加工精度应符合相关标准和工艺规定要求，并应符合下列要求：（1）下料之前应对其型号、表面质量等进行检查；（2）下料精度：长度允许偏差为±0.5mm，端头角度允许偏差-15′以内；（3）下料端不应有变形、水渍、污损现象；（4）构件铣孔或因窗型加工需要使用螺接方式时，应采用专用水槽铣床、仿形铣床、端面铣床，并保证两端加工对称；（5）玻璃压条的加工精度须保证角缝对接严密、平整、牢靠；（6）与塑料门窗型材连接的外露紧固件应采用不锈钢件，不得采用铝及铝合金抽芯铆钉做门窗受力构件连接紧固件。
2、塑料门窗用紧固件应符合现行相关国家标准的规定：《盘头自钻自攻螺钉》(GB/T.1)、《沉头自钻自攻螺钉》(GB/T.2)、《十字槽盘头螺钉》(GB/T)、《十字槽沉头螺钉第1部分钢4.8级》(GB/T.1)、《十字槽盘头自攻螺钉》(GB)、《十字槽沉头自攻螺钉》(GB)、《螺纹紧固件电镀层》(GB)。
3、塑料门窗构件下料完成后，型材切口应朝下放置并在24小时内焊接。
（三）门窗组装
1、塑料门窗组装各环节必须有设计图和下料单，以及保证门窗达到设计性能的工艺、技术要求，所使用的各类材料应符合设计要求和有关规范的要求。
2、塑料门窗使用的玻璃品种、规格及质量应符合国家现行产品标准的规定和设计要求，并要根据抗风压测算结果等综合确定。
3、塑料门窗使用的外露部分应采用不锈钢的紧固件，非外露部分紧固件表面应镀锌处理或使用不锈钢。
4、塑料门窗用五金件型号、规格和性能应满足门窗性能的需要并应符合国家现行标准的相关规定。五金件宜采用不锈钢或优质镀锌、镀铬钢及锌铝铸件等材料制造。
5、玻璃垫块应采用模压成型或挤出成型硬橡胶或塑料制造，其长度宜为80～mm（mm），不得使用硫化再生橡胶、木片或其它吸水性材料，承重垫块邵氏硬度宜为70～80（A），辅助支承垫块邵氏硬度宜为40～50（A）。
6、与塑料门窗型材、玻璃直接接触的五金件、紧固件、密封条、玻璃垫块、密封胶等材料，其性能应与型材、玻璃具有相容性，密封胶宜采用粘接性能良好的中性硅酮耐候胶。
7、塑料门窗构件在装配型钢前，应检查其型号、表面质量等，并应按设计图纸和相关工艺要求铣排水孔、五金装配孔、气压平衡孔等工艺孔，使塑料门窗满足设计要求的性能和使用功能。
8、塑料门窗推拉扇应在焊接前按设计要求穿入密封毛条。
9、塑料门窗焊接前应对其型号、表面质量、焊接端面情况等进行检验，并清理焊接端面处锯屑、保护膜等，焊接端面应无水渍、油污、变形等现象。
10、焊接工艺：
（1）塑料门窗焊接工艺参数应按塑料门窗型材厂家提供的工艺参数进行设定，使用不同厂家型材生产时，工艺参数应相应调整，使生产的成品焊角强度达到最佳，在使用过程中应经常用角强度检测仪器测试焊角强度并使之始终满足相关技术标准要求；
（2）型材焊接室内环境温度应不低于15℃，型材贮存环境温度较低时，下料前应在15℃以上的室温环境存放24小时以上；
（3）焊机使用前必须预热，预热温度宜控制在45℃～50℃，预热时间不少于30分钟，宜使用有预热功能的焊机。采用与型材主型腔相匹配焊接专用靠模以保证焊接质量；
（4）型材的焊接熔量宜为每端2.5mm～3.5mm(具体因设备而异)，型材每端焊接熔量最小不得小于2mm；
（5）在焊接过程中，要避免在焊板周围形成较强的空气流动(如焊机不应置于迎风处等)或突然冷却；
（6）焊角在完成焊接后要避免急剧冷却和剧烈冲击。
不得以任何方式加速焊角冷却(如压缩空气吹冷)，或直接将制品放置在冰凉的地面上；
不得在焊角未冷却时进行角部凿击、挖槽孔、外力冲击等加工，以免降低焊角强度；
在焊接时，应准确定位并均匀用力，避免制品对角线误差或表面高低差。
（7）焊接过程中，应注意观察焊接设备工作状况。焊布应与焊板贴紧、平整，应及时清理焊布，使焊布保持最佳状态。
11、塑料门窗外形尺寸允许偏差见表2-1：
表2-1门窗尺寸允许偏差（mm）
12、塑料门窗窗框、窗扇的对角线尺寸之差应不大于3.0mm，平面度参照现行国家标准。
13、塑料门窗框扇应在焊接完成后，冷却15分钟以上再进行角缝清理。面角清理宽度宜为3～4mm，深度应≤0.5mm。外角应清理平直，无明显焊渣。需再装配的沟槽应清理干净，相邻部位表面应无焊渣。
14、塑料门窗框扇应在角缝清理完成（推拉扇应先装配滑轮、缓冲块等）后，及时装配密封胶条。塑料门窗用密封胶条应采用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等热塑性弹性密封条，胶条对接密实、装配到位，并符合下列现行标准的规定：《工业用橡胶板》（GB/T）、《硫化橡胶分类橡胶材料》（GB/T）、《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范》（HB/T）、《橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》（HB/T）。
塑料门窗用密封毛条应采用经过硅化处理的丙纶纤维密封毛条，并应符合现行标准《建筑门窗密封毛条技术条件》（JC/T）的规定。
塑料门窗用各种密封胶应符合下列现行标准的规定：《单组分聚氨酯泡沫填缝剂》（JC）、《硅酮建筑密封胶》（GB/T）、《聚氨酯建筑密封膏》（JC）、《聚硫建筑密封膏》（JC）、《建筑窗用弹性密封剂》（JC）、《中空玻璃用弹性密封剂》（JC）。
15、玻璃安装前应对制品进行清理，保持表面洁净、干燥，并符合下列要求：
（1）玻璃不得与框扇型材直接接触，应在玻璃的四边按相关工艺要求放置不同厚度的承重或支撑垫块。垫块可采用中性硅酮胶粘结固定，玻璃垫块不得阻塞排水孔；
（2）玻璃应安装均匀、对称，符合规范中玻璃嵌入尺寸的要求（每边搭接应不小于8mm），框扇密封胶条安装平直，无皱曲、起鼓现象，对接处应粘接良好；
（3）因玻璃厚度较厚而采用密封胶安装玻璃时，应先调整框扇直线度，而后在框扇大面胶条槽处打中性硅酮胶，胶应饱满、平滑顺畅，无间隙、断口或空洞，不得影响产品外观。玻璃安装后，再检查框扇直线度，并作相应调整；
（4）玻璃压条应采用45°接口，同一构件不得使用两根或两根以上的压条拼接而成，压条装配间隙应符合相关规定；
（5）压条装配时，窗框、窗扇应得到有效支撑和保护。
16、塑料门窗框、扇的相邻构件装配间隙应不大于0.5mm，相邻两构件焊接处的同一平面的高低差应不大于0.6mm。
17、五金配件的安装位置应准确，数量应齐全，安装应牢固。五金配件应开关灵活，无卡阻紧涩，具有足够的强度，满足门窗的机械力学性能要求。五金配件在结构上要便于更换和调整，并采取可靠的防松脱措施。采用自攻螺钉固定五金配件时，自攻螺钉应穿透型材壁厚并与增强型钢可靠连接，推拉扇滑轮应与型材连接牢固，不得松脱。
18、玻璃宜在工厂安装，需要在现场安装的玻璃应采用可靠措施保证安装质量，其玻璃安装应符合第2.15条规定。开启扇玻璃安装后应再次检查，调整五金配件及框扇搭接量，保证启闭灵活，无功能障碍。采用中性硅酮胶安装的开启扇，应在安装完毕后调整扇直线度，在胶干后（一般锁闭48小时以上为宜）再开启，以防止玻璃移位。
（四）成品保护
1、门窗组装完成，并经检验合格后应进行清洁，并采取保护措施以防止污损、划伤、变形，成品包装应满足存放、运输的需要。
2、门窗框扇可视面保护膜应完整。
3、若门窗需在工厂装配，外露且高于五金装配槽的五金件，在高于型材表面的部位要采用厚垫或其它可靠的措施加强保护，门窗尺寸较大时宜安装临时中梃以防止变形。
4、门窗在堆放、运输过程中应有可靠的保护措施，严禁扭曲、碰撞、划伤。
（五）生产设备和检测设备（表2-2）
表2-2生产塑料窗产品必备的生产设备和检测设备