目前，新能源汽车产业的发展已成为世界各地加强环境保护、实现产业技术创新升级、寻找新经济增长引擎的唯一途径。然而，新能源汽车产品成为用户的新选择，在个人市场和运营市场中占有重要地位，需要在机械性能、自动化生产、安装要求和生产成本等方面，甚至优于传统燃料汽车，也给核心部件——动力电池系统(包)制造技术带来更高的要求。电池组中的一些重要部件(如模块、电池管理系统)BMS，继电器、连接器、铜排等。)和箱体总成一般采用法兰连接，电动汽车电池组通常在高速、高压、高负荷、振动等极端条件下工作，如果锁紧螺纹紧固件(螺母、螺栓)仍使用传统扭矩扳手、气动拧紧枪等工具，无法实时记录和监控安装螺栓的夹紧力、旋转角度、锁紧顺序，无法更好地验证螺纹紧固件的夹紧力，是否松动、脱落等问题，对整个电池组的机械性能和密封性能产生不利影响。坚丰智能电批可实现对电池组关键部件安装锁紧过程的监控和跟踪，确保智能锁紧安装，提高电力电池系统(包)的安装制造能力。
动力电池组的关键安装过程
1.高低压连接器的安装
电池包或是BMS上面有许多高低压连接器，这些接口是安全部件，需要收集数据反馈，应使用可追溯数据智能电批;接口拧紧一般是单手工件，单手智能电批，抓紧更方便;扭矩范围小，容易选择紧凑的工具。
2.安装高压线束
电池组中的总负高压线束需要连接和安装。当模块充电时，这部分连接的电压高达数百伏特。一般工艺路面将进行绝缘处理，为高压保护工艺。此外，安装需要进行绝缘处理，这部分工艺的绝缘处理不仅影响电池安全，而且影响操作人员的人身安全。
.高压铜巴的连接安装
高压铜巴用于连接模块之间的导通，电流大，使用密集，安装复杂。作为电池导通的关键结构，安装安全也尤为重要，安装疏忽可能导致电池短路。
4.模组安装
电池组由多个电池模块组成。电池模块的组装要求松紧度适中，各结构部件强度充足，避免因电池内外力而变形或损坏。电池模块由多个动力电池串并联组成。电池模块的安装需要将电池模块固定在铝箱中。一般来说，长螺栓通过模块固定在箱体底部的螺母上;为了节省空间，有些电池组选择两层模块，安装模块支架固定上模块。
5.顶盖安装
为了减肥，电池组一般采用铝壳。电池组铝壳顶盖与下箱通过数十个螺钉连接安装。螺栓数量大，分布规则，拧紧方向垂直向下，安装时需要顺序拧紧，确保顶盖扭紧应力分布均匀。
动力电池安装的重点和难点及解决方案
从动力电池的关键安装过程可以看出，动力电池安装的重点和难点主要集中在以下几个方面:
1.流件问题
动力电池中的许多部件在组装或安装后通过电流，称为过流部件。这些过流点一般为接线端子，接线端子未锁紧，导致端子接头接触不良，电路电阻较大，相当于连接电路中的电阻。由于电阻的存在，流过电流时会发热;流过大电流时，接线端子压降较大，过热，可能烧毁接线端子。
因此，建议使用机器智能电动批，实时监控扭矩过程曲线，确保安装接线端子达到正确的扭矩距离，避免假贴合、假扭矩距等情况。
2.残留扭距问题
在电池组安装中，顶盖工艺、连接器装配站等特别容易出现扭矩衰减问题，主要是由于连接位置设置弹性材料、密封等，因此安装时特别注意螺栓扭矩顺序，选择多个不同的螺栓安装扭矩率，减少螺栓扭矩衰减。坚丰数字显示扭矩智能电动批可以检查螺栓的残留扭矩，以控制质量。
.扭紧顺序问题
拧紧安装电池包顶盖等大平面部件时，需要保证应力分布对称，因此会有拧紧顺序要求。通过控制拧紧螺栓的顺序，可以尽可能均匀地分布应力，也可以在一定程度上减少扭矩衰减的发生。
一般来说，工厂中常用的拧紧顺序是使用反冲力臂通过编码器控制位置点。这种方法比较常规，但是电池组顶盖的螺栓定位不是一个好的选择。由于电池组顶盖的尺寸范围一般比较大，用力臂的覆盖布置会比较困难，人员操作也很困难，容易出现覆盖盲区。使用视觉定位系统坚丰智能电批集成可靠处理此问题。视觉定位系统由红外相机实现三维坐标定位，定位精度高，性能稳定，安装操作非常方便。
如今，动力电池作为电动汽车的重要组成部分，已经走在创新安装的前沿。坚丰智能电批可以很好地适应动力电池的安装条件，帮助动力电池的核心部件实现全安装扭矩数据的可靠可追溯性。鉴于动力电池扭矩不大，商品运行范围大，可以考虑便携性、灵活性和高性能。因此，坚丰智能电批也广泛应用于动力电池的安装。从电池组顶盖到模块安装，自动安装系统帮助客户提高防错水平，提高产品安装质量，提高生产节奏，节约人力资源，为动力电池甚至电动汽车向智能制造迈出了一大步。